C2M工厂，基于德国工业4.0以及中国制造2025为基础，通过建立大批与个性化订制、内部互联、虚实互联、内外互联，实现零距离消费者的智能工厂。

　　智能洗衣机装配线设计就是基于互联工厂的考虑，个性化定制要求产线能够柔性生产，产线具备以下柔性互联特性：

　　根据（天津海尔波轮洗衣机智能柔性生产线技术要求），智能利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，通过“六维智能”提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。同时，集智能手段和智能系统等技术于一体，构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。

　　4.模块化、定制化产线.LCIA（简便自动化技术）及精益生产理念等应用；

　　IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一道防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。

　　对于比较难以检验的物料在使用之前可以进行筛选保证使用的都是合格品。例如螺丝，大量的物料无法做到人工全检，可以利用自动化设备进行筛选。;

　　物料管理是支持整个物料流程循环从生产原料的购买和内部控制，过程中工作的规划与控制，直到完成产品仓储出货的整体管理功能。在MES中的物料管理主要指车间物料管理，包括在车间的原材料、在制品和成品的管理，以及车间的临时库房、线边库、成品区等临时物料堆放区域的管理。

　　物料管理模块实现物料的标识（比如基于条码、RFID等）、物料的移动跟踪、物料的储存管理,为实现数据采集与追溯奠定基础。通过优化物料流程，有效管理在制品，减少在制品数量，

　　柔性智能装配流水线－通过RFID与多功能载具实现柔性生产订单序列校验：线首扫描时，比对订单序列，使实际上线与订单序列一致

　　对于自动装配且需要追溯的零件采用固定式扫描仪在线自动完成扫描防错，统计这类零件有：压缩机，风扇电机。需要注意的是根据现场情况，需要改变条码黏贴位置，实现自动在线扫描。;

　　1、各区域线体独立配备区域线体PLC控制柜，各控制柜分布式摆放在所控制线、各模块化线体独立配备线体模块化接线盒，各接线盒嵌入所控制模块化线、单区域总览示意如下图：;

　　4、模块化线体上各传感器、电磁阀、电机等电气元器件的电线电缆接入线体模块化接线盒，接线盒上分别安装信号和电源用重载连接器，断电可快速插拔。

　　6、信号重载连接器可以设置自动检测是否连接好的功能。如果新插入时重载连接器未连接到位，

　　以外筒线）在自动化工位旁边设计缓冲工位，当自动化专机出现故障时，人可以临时进入缓冲工位代替机器进行相关操作。

　　（2）当自动化专机操作失误时，通过出料口，产品下线）外筒上线时，如果读码失败，则各自动化专机不对其进行任何操作，直接从出料口排出后重新上线读码，进行信息绑定。

　　（4）信息处理系统建立异常处理事件库，对异常情况进行分级，系统对各类异常情况进行编码，异常产生时，识别异常等级，并根据异常等级提供相应的异常处理方案。

　　外筒上线、安装电机模组、投放内筒、安装波轮、箱体涂油、安装吊杆等工位，为了保证重点工位能够正常工作，可以采取以下措施：

　　（2）对常见故障分析和分类，建立故障库，利用故障在线监测、专家诊断系统等技术来准确及时地获取重点工位专机的健康度，提供状态报告，并合理制定维修计划，最大限度减少停机维修的时间，并在故障发生之后能够迅速做出反应，低成本高质量地提高设备的可靠性、稳定性。;

　　箱体模组预装线.外桶装配线.蓝粉色标识为自动化工位，共计14个，其中粉红色标识为风险共研工位（需要验证），共计2个。

　　柔性：定位圈为多种，实现产品通用生产性，兼容产品5-10KG，减少托盘种类。

　　±1mm，假设外桶开口处，精度可控±3mm，来料精度可达±3mm，那么导向可做容差±8mm，可保证产品顺利放入，符合产品实际工艺性，并且对产品起到微整形作用。

　　±1mm，假设外桶开口处，精度可控±3mm，来料精度可达±3mm，那么导向可做容差±8mm，可保证产品顺利放入，符合产品实际工艺性，并且对产品起到微整形作用。

　　信息：下方载有RFID读取器，在托盘移动及顶升过程中，完成读取信息，缩短工位节拍。;

　　1、增加止回弹机构，放置托盘作用力回弹现象，机构采用气弹簧，无外接动力，降噪，缩短节拍。;

　　1、托盘移动到自动化工位，顶升定位托盘识别后，通过2个伺服3轴机械手，带动2个定位销，插入外桶的吊杆孔内实现自动化工位;

　　节能、防错：夹具上集成CCD、光电开关，降低来料的精度，主要识别并避开箱体吊杆的加强筋、检测是否存在物料，空料直接夹取下一位置物料。

　　质量：夹具与箱体接触块采用比箱体软的橡胶材质，控制抱夹压紧外桶发生的形变及划伤，夹取处为外桶底部，减少外桶变形。

　　防错：线体两侧设有光电开关组，判别外桶上线后，是否摆放到位，保证工位工作的准确性。;

　　防错：根据不同型号的外桶桶高，设计光电开关的高度，物料的RFID识别后，上传，光电开关通过识别结果与其配比，进行通过或者报警。

　　节能、防错：通过此简单、使用的控制方法，可以控制来料是否存在混料（不同KG的外桶，高度不同）、错料的现象存在，保证生产的一致性。;

　　1、整个喷油/胶系统，采用压力变送器，监控压力变化，进而识别整个系统是否有堵塞现象。

　　2、整个喷油/胶桶，通过失重称，识别并上报何时加油/胶。3、整个喷油/胶系统，通过管道滤网保证管路中不要有杂质（mm级别），减少出油杂质，降低堵塞发生概率。;

　　1、由于电机模组部分型号部分螺丝会有干涉，自动化实现困难，出于此种因素影响，固定电机模组1采用人工固定一部分螺丝，固定电机模组2采用专机实现，位置好实现的。

　　工艺：三轴机械手是由三个模组组成，动作流程，在出螺丝机处取得螺丝，进行固定，此结构采用3个机械手实现。

　　质量：采用吸螺丝形式，避免卡螺丝的现象，扭矩范围可以从原来的精度减少公差范围，人工工位可检验电机模组是否安装到位。

　　防错：人工电批枪和设备的电批枪，都将数据上传PLC，控制漏打或是打不到位的现象发生。;;

　　处进行涂油，涂完后放到皮带线、人工将涂好的排水阀从皮带线上取下，安装至外桶上。

　　1、线体旁涂油机构主要涂到外桶的孔处，排水阀涂油机构由夹取机器人从AGV托盘上取料，然后再涂油平台处涂好一个孔后,放到传输皮带上，输送到线边，方便人工操作。

　　2、夹具集成光电开关识别产品是否存在于夹具上，防止漏装现象，如果料架上缺料，光电识别不出，程序将执行料架上下一位抓取。

　　柔性：由于电机模组不同产品外形变化较大，所以夹具采用刚性夹具，切换产品时，通过机器人快换盘实现夹具切换，切换时间1分钟以内，不需人工干预。

　　防错：夹具集成光电开关识别产品是否存在于夹具上，防止漏装现象，如果料架上缺料，光电识别不出，程序将执行料架上下一位抓取。;

　　2、安装机器人将排水阀安装到位，不撤离，同时紧固机器人将排水阀的两个螺丝紧固到外桶处，实现安装、紧固一个工位完成。;

　　质量：安装机器人将排水阀安装到位，不撤离，同时紧固专机将排水阀的两个螺丝紧固到???桶处，实现安装、紧固一个工位完成，打螺丝采用取螺丝机构。

　　降噪：每个震动盘采用外罩设计，内置吸音棉，减少噪音，并且通过上料结构完成对振动盘内螺丝进行加料，增大线、U型护罩采用阔型气缸夹持，上端通过导向块导入，锁住U型护罩，使U型护罩在机器人移动中,相对位置固定，气缸夹持力会通过U型护罩屈服力计算而得。

　　2、夹具集成光电开关识别产品是否存在于夹具上，防止漏装现象，如果料架上缺料，光电识别不出，程序将执行料架上下一位抓取。

　　3、现U型护罩安装后，位置会随移动发生变化，下工位无法实现自动锁定螺丝，如果夹持中固定,节拍时间10S，无法保证，并且会有干涉的风险。

　　方案三，可以适当增加节拍时间，安装时直接固定对角的两颗螺丝，其与的螺丝到下一工位完成。;

　　工艺、质量：机器人夹取动作为CCD视觉系统先拍摄内桶的中心孔部分及内桶内水槽位置，绿色压紧板接触到内桶的顶部，黄色为尼龙块，黑色为橡胶材质，黑色橡胶块卡在平衡环侧边，黄色尼龙块，扣住平衡环下部，内撑臂是由铝板外部固定橡胶，柔性材料，避免对内桶造成损伤及划伤。

　　防错：机器人安装过程通过外接CCD识别外桶内减速机出轴的位置，放入内桶至外桶内，然后实现下压及微旋转过程，下压时绿色压紧板通过压缩弹簧使顶部导杆顶出，这时接近开关测到导杆后，停止下压（放止过压），当内桶放到位后，弹簧变为拉伸力这时接近开关感应不到导杆（安装到位反馈）。

　　节能、防错；夹具集成光电开关识别产品是否存在于夹具上，防止漏装现象，如果料架上缺料，光电识别不出，程序将执行料架上下一位抓取。

　　上述安装过程为减速机出轴与内桶连接方式为花键连接，如果为直接安装就不需要这些步骤。;

　　1、人工前道工序，将内桶螺丝带上2个，然后下工位采用机器人锁螺丝/螺母。

　　工艺、质量：由于内桶螺丝位置易变化，前道工序人工带螺丝，下工位采用机器人锁螺丝，配合CCD视觉系统，判别孔位，锁紧螺丝及打两颗螺丝??

　　柔性：由于产品分为全自动及免清洗，锁内桶分为打螺母及打螺丝，机器人夹具集成2种电批，打螺丝前道工序有人，打螺母时前道工序可以不放人。

　　降噪：每个震动盘采用外罩设计，内置吸音棉，减少噪音，并且通过上料结构完成对振动盘内螺丝进行加料，增大线边存储量。防错：视觉系统，主要判别螺丝位置及是否前道工序安装了平垫,作为质量检验的一环。;

　　1、方案二采用专机形式，Z轴设定2个机械臂，分别带动打螺丝及打螺母，兼容各机型，夹具集成CCD视觉，检测螺丝位置，上螺丝采用吸;

　　工艺：膨胀头对准波轮内孔下压，止退套与波轮螺栓沉头孔顶死。气缸拉起带动拉杆上升。挤压橡胶圈变形，橡胶圈膨胀锁死波轮。

　　“我可以在九游娱乐上玩什么类型的游戏？”

　　工艺、质量：机械手将波轮运送到位，与花键接触，并下压。夹具上端弹簧压缩，接近开关感应信号。机器人旋转波轮，花键对准，同时会在弹簧压力下插入。接近开关信号断开，接近开关，控制下压力及安装到位后的识别，气缸伸长，拉杆下降，橡胶圈回弹，夹具松开波轮。;

　　工艺：安装波轮夹具，采用伯努利吸盘或是章鱼吸盘（需要验证），避开波轮的4处突筋，进行吸取，然后安装到内桶内，后段需要人为干涉。

　　防错：波轮来料为中心孔定位，前段带导向，方便人工分拣，夹具上集成CCD视觉，分辨波轮型号及波轮4个筋所在位置，避开筋位进行吸取。

　　质量：气缸带动肩式导向销，导入波轮中心孔，肩卡在波轮上端，保证波轮在夹具上平置，放入时，不会碰触内桶壁及平衡环。;

　　设计思路：波轮来料采用托盘调节杆简易定位，抓取通过导杆气缸带动橡胶块，夹取波轮的一侧，回转气台将夹具转90°,完成垂直放入内桶中。;

　　工艺、质量：吊桶-1专机采用四手臂旋转送料，旋转驱动用电机带动齿轮实现，上下行程用滚轮和铝型材作为导向，气缸作为动力实现，内涨式夹起，卡爪采用覆柔性材质，避免对内桶的损伤，气缸带动连杆装置实现内撑，整个手臂采用刚性，放置旋转过程中，外桶造成的偏差位移，前段人工工位，需要把内桶每次固定到同一角度，防止在涨紧的过程中伤到内桶的水槽位置，每个手臂都可以独立控制，在安装的过程中，另一侧在抓取外桶，互不干涉，降低节拍时间，整体走线及气管，通过采用中间管走线，防止缠绕。;

　　工艺：设计2个卡爪盘，即一个生产，一个备料卡爪盘抓住吊杆，配合吊桶-1共同完成生产工作，

　　3、送料机构设计：采用3段式送料设计，分为上料区，用料区，下料区，移动方式采用伺服带动丝杆，使抓取机械手更易抓取，精度可控。

　　3、整个动作分析：首先吊桶-1专机将吊起的外桶送到吊杆位置，吊杆卡爪黄色抓块抓住吊杆的下端（小仿形），红色支撑块将吊杆向前推动至倾斜，外桶下落，先将底部卡到外桶上，继续下落，吊桶-1专机撤离，红色支撑块通过气缸回转台，反方向移动，脱离吊杆，继续下落，然后卡爪臂移动机构将吊杆杆部放到箱体角板内，临近时，黄色连抓块，通过气缸拉动，脱离吊杆头部，完成安装。

　　1、整体设计成2个独立吊杆专机，每个吊杆专机分为2个可回转的卡爪机构,每个卡爪机构有2个独立的卡爪机构。

　　1、每个吊杆臂上通过伺服转台进行回转移动???气爪通过一个气缸拉动进行垂直及角度摆放。

　　2、气爪上通过对吊杆的仿形块，进行对吊杆的抓取，固定吊杆的位置为上端及杆部。;

　　1、每个定位吊杆臂上通过伺服转台进行回转移动，气缸前头采用导向销进行对角板进行导向，然后放入吊杆，拔出导向销，完成定位工作。;

　　2、不同形态的吊杆使用不同颜色的工装，方便工人区分。工装位上同样以颜色标明位置。;

　　1、吊杆存放于料车上，料车通过人工推入地面定位机构，插入活动块，在地面控制料车位置。

　　2、料车设计放料从后面放，取料从前面取，整体为斜坡设计，料车前端有卡扣，放置吊杆脱落，取料时将吊杆夹起，完成取料。

　　3、在吊桶-1专机上集成补光灯、CCD，识别吊杆位置，辅助取料机械臂进行精准取料及取料后进行物料识别。

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